Кованые элементы. Штампованная ковка Штамповка литье ковка

Декоративные кованые элементы представлены в самом широком разнообразии.
Мы предлагаем гарантированно низкие цены на предлагаемую продукцию, но при этом всегда есть и особые СПЕЦПРЕДЛОЖЕНИЯ , АКЦИИ и ВЫГОДНЫЕ РЕШЕНИЯ по многим позициям ассортимента.

Воплотить кованые элементы в изделия можно, воспользовавшись услугой

Открывайте ПРЕДЛОЖЕНИЯ, знакомьтесь с каталогами и получите все преимущества покупки кованых элементов в компании Технолюкс:

СПЕЦПРЕДЛОЖЕНИЕ МЕСЯЦА

Пика 5507Т Цена 29 руб/штука	Пика 5512Т Цена 19,9 руб/штука	Пика 5599 Т Цена 25 руб/штука
			Пика 5535Т Цена 22.9 руб/ штука
Балясина 0325Т Цена 455 руб/штука	Цветок 8407Т Цена 19,9 руб/штука	Виноград 1429Т Цена 175 руб/штука	Цветок 8438Т Цена 41 руб/штука

Кованые и штампованные элементы являются важной частью изделий и композиций в виде решеток, лестниц, перил, ограждений. Они получили широкое распространение благодаря оптимальному сочетанию цены, качества и простоты сборки кузнечных изделий.

Декоративные элементы ковки могут стать украшением любого архитектурного ансамбля или входной группы – сегодня это смотрится актуально и эффектно. Привлекательно смотрятся входные группы, где лестница, перила, козырек или его обрамление изготовлены из ковки. Популярностью пользуются также скамейки, ворота и ограждения с элегантными оригинальными узорами.

Ручная художественная ковка – дорогое удовольствие, особенно в авторском исполнении. Компания «Технолюкс» предлагает кованые элементы для изготовления, недорогих кузнечных изделий, однако не уступающих в дизайне ручной ковке.

Штампованные и кованые элементы компании Технолюкс, изготовленные на современном оборудовании, представляют собой качественные фактурные изделия, легко поддающиеся сварке. Они выгодно отличаются от тонкостенных, хрупких, с некачественной структурой металла, дешевых элементов, заполонивших рынок декоративного металла.

Штампованные и кованые элементы в регионы и Москву поставляет компания «Технолюкс»

Для удобства наших клиентов мы предлагаем:

*Неизменно широкий, постоянно обновляемый, ассортимент кованых элементов и декоративного проката
*Квалифицированную помощь дизайнера в подборе кованых элементов для изготовления кузнечных изделий.
*Наличие на складах компании больших остатков продукции, что позволяет удовлетворять спрос крупных покупателей, не заставляя их ждать очередной партии товара.
*Сопутствующие товары, необходимые для изготовления металлоизделий – металл, электроды, отрезные круги, сетки, поликарбонат, позволяющие приобрести всю необходимую продукцию в одном месте.
*Дилерам и постоянным покупателям - постоянные высокие скидки !!! Также, в зависимости от суммы разовой покупки предоставляются скидки: 5 % от суммы 15000 руб. , при покупке на сумму более 50000 предоставляются дополнительные скидки. При покупке кованых элементов и декоративного проката на сумму от 20000 руб. вам предоставляется уникальная возможность купить металлопрокат по оптовой цене от 1 тн, независимо от объема покупки!

Приглашаем Вас к сотрудничеству с «Технолюкс» - мы готовы предложить выгодные условия покупки оптом кованых элементов как в Москве, так и в регионах. Чтобы уточнить условия сотрудничества, свяжитесь со специалистами «Технолюкс».

Ковкой называется обработка металла, находящегося в пластическом состоянии, статическим или динамическим давлением. При ковке изменяется как внешняя форма, так и структура металла. Изделие, полученное ковкой, называют поковкой . Существуют два вида ковки: свободна и в штампах.

Ковка производится либо ударным (динамическим) воздействием на металл, где используется энергия падающих частей молота (механическая ковка), либо медленным (статическим) воздействием, где используется давление пресса.

Свободна ковка

Свободную ковку применяют в условиях серийного и мелкосерийного производства. К операциям ковки относятся вытяжка, осадка, гибка, пробивка, прошивка, рубка и т.д.

При вытяжке длина поковки увеличивается за счет уменьшения ее поперечного сечения. Разновидностью вытяжки является протяжка, при которой заготовку кантуют после каждого удара.

Осадка - операция, обратная вытяжке. При осадке поперечное сечение поковки увеличивается за счет высоты.

Прошивка отверстий производится с помощью пробойника, называемого прошивнем. Прошивкой получают сквозное отверстие или углубление - (глухая прошивка). На рис. 3 7 приведены схемы некоторых операций свободной ковки.

Ковку выполняют на ковочных молотах или гидравлических прессах.

Молоты - машины динамического, ударного воздействия. Продолжительность деформации на них составляет тысячные доли секунды. Металл деформируется за счет энергии, накопленной подвижными (падающими) частями молота к моменту их соударения с заготовкой. Одним из основных типов молотов для ковки являются паровоздушные молоты.

Гидравлические прессы - машины статического действия; продолжительность деформации составляет несколько секунд. Металл деформируется приложением усилия, создаваемого с помощью жидкости, подаваемой в рабочий цилиндр пресса.

Рис.38 . Схемы операций ковки: а - двусторонняя прошивка, б-сквоз-

ная прошивка, в-прошивни, г-отрубка, д-топоры, е-гибка,

ж-штамповка в подкладных штампах, з-протяжка

Штамповка

Штамповкой называют ковку в стальных формах-штампах. Производительность штамповки в десятки раз больше, чем свободной ковки. Кроме того, при штамповке достигается значительно большая, чем при свободной ковке, точность размеров и чистота поверхности. Однако штамповка выгодна лишь в массовом и серийном производстве, потому что затраты на изготовление штампового инструмента оправдываются лишь при изготовлении большой партии деталей. Штамповка бывает горячей и холодной, объемной и листовой.

Горячая объемная штамповка (ковка в штампах). Если при свободной ковке металл, теснимый бойками сверху и снизу, может свободно течь в стороны, то при штамповке течение металла ограничивается поверхностями штампа, и заготовка принимает форму его фасонной полости (ручья).

Припуск на механическую обработку при горячей объемной штамповке примерно вдвое меньше, чем при свободной ковке. Горячая штамповка производится на молотах и ковочных машинах.

Штамповка на молотах - наиболее распространенный способ горячей штамповки. Штамп (рис. 39 ,а )состоит из двух частей: верхней 1 и нижней 2. Нижняя часть крепится на штамподержателе, установленным на шаботе, а верхняя - в бабе; крепление каждой части штампа осуществляется клином и шпонкой. Места крепления выполняют в виде “ласточкиного хвоста”. Обе части имеют полости, составляющие ручей, который соответствует форме поковки.

Рис. 3 9. Штамповка заготовок зубчатых колес в одноручьевом штампе

Для штамповки заготовка нагревается до температуры ковки и помещается в нижнюю полость 2 штампа. Под действием ударов верхней части штампа металл течет и заполняет ручей. Излишек металла выдавливается из ручья в кольцевую полость и образует так называемый облой (заусенец) 3 (рис. 39 ,б ), который способствует лучшему заполнению полости штампа, препятствуя дальнейшему течению металла в полости разъема штампа. Заусенцы обрезают на прессе в специальном обрезном штампе в горячем или холодном состоянии. По количеству ручьев штампы разделяются на одноручьевые и многоручьевые.

Одноручьевые штампы применяют для изготовления простых изделий и для штамповки заготовок, предварительно подготовленных свободной ковкой. Эта подготовка состоит в приближении формы заготовки к форме готовой поковки.

Многоручьевые штампы имеют заготовительные, штамповочные и отрезные ручьи. В заготовительных ручьях выполняются операции вытяжки и гибки, в штамповочных - придания заготовке окончательной формы, в отрезных отделения штамповки от прутка (катанной заготовки).

Заготовительные ручьи располагаются по краям штампа, а штамповочные в середине. На рис. 40 приведен многоручьевой штамп, а также эскизы исходной заготовки, ее деформирование при выполнении последовательных переходов штамповки и готовая поковка. Заготовка поступает сначала в протяжной ручей 4, где протягивается. Затем ее деформируют в прокатном ручье 3 для утолщения на концах, далее передают в гибочный ручей 1, после чего ее штампуют сначала в предварительном ручье 2, а потом в окончательном ручье 5.

Рис. 4 0. Многоручьвой штамп

В последние годы распространяется безоблойная штамповка в закрытых штампах. При этом достигается значительная экономия металла, отпадает надобность в обрезных прессах и штампах, а также в обрезке облоя и повышаются механические свойства поковок. Для горячей штамповки применяют кривошипные прессы, фрикционные и паровоздушные молоты.

Штамповка на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ). В отличие от молотов у ковочных машин ползун движется горизонтально, поэтому эти машины называют горизонтально-ковочными. Такие машины применяют для изготовления поковок, имеющих форму полых или сплошных стержней с утолщением (болтов, заклепок и т.п.), а также для изготовления поковок кольцеобразной формы (втулок, гаек, колец).

Эти машины имеют высокую производительность, обеспечивают получение большой точности, чем при штамповке на молотах, и почти не дают отходов.

Рис. 4 1. Схема штамповки кольца на ГКМ

Штамповка на ГКМ обычно сводится к выполнению операции высадки нагретой прокатанной заготовки. Штамп имеет два ручья. В первом ручье проводится высадка для получения наружного контура кольца (рис. 4 1,а ), во втором ручье (рис. 4 1,б ) пуансонП прошивает и выталкивает заготовку. Давление, развиваемое ГКМ, колеблется от 500 до 3000 кН.

Рис. 4 2. Схема вырубки листового материала

Холодная листовая штамповка применяется для изделий из листовой стали, алюминия и его сплавов, меди, латуни и др. Простая штамповка сводится к вырезке, вытяжке и гибке. Сложная штамповка представляет собой сочетание перечисленных операций.

Вырубку применяют для изготовления из листа плоских деталей; форма контура может быть любой: круг, квадрат и т.д. Этим методом могут также пробиваться отверстия. У штампа для вырубки имеются две основные части (рис.42 ): матрица 4 и пуансон 1.

При движении вниз пуансон 1 острыми краями рабочего контура срезает часть заготовки. При обратном движении - остаток заготовки 3 упирается в съемник 2 и снимается с пуансона.

Вытяжкой получают полые изделия из листовой заготовки. Заготовку диаметромD кладут в выточку матрицы (рис. 4 3,а ) и вытягивают пуансоном в стакан (рис.43,б ). Чтобы не срезать заготовку, края пуансона скругляют.

Рис. 4 3. Схема вытяжки из листовой заготовки

Если зазор а между матрицей и пуансоном равен толщине заготовки, то толщина стенок изделия остается такой же; если же этот зазор меньше, то стенки становятся тоньше. Для местного изменения формы, например для получения ребер жесткости, заготовку дополнительно формуют в штампах.

Холодную штамповку производят механическими кривошипными, гидравлическими или фрикционными прессами.

Чтобы снять наклеп, некоторые изделия отжигают. Если штампуют в несколько переходов с большой деформацией, то отжигают многократно.

Имея желание изменить внешний вид автомобиля, или же просто столкнувшись с необходимостью замены колёс, автовладелец становится перед дилеммой, какому именно типу дисков отдать предпочтение. А поскольку современный рынок буквально переполнен самыми различными моделями именитых и совсем неизвестных производителей, мы попробуем помочь в решении данного вопроса. Итак, какие же диски лучше, и в чём их различие?

Виды автомобильных дисков

Начнём с рассмотрения различных видов автомобильных дисков, надёжность и прочность которых напрямую зависит от материала используемого при их изготовлении, а также метода производства.

Штампованные диски

Бюджетные авто в начальных комплектациях чаще всего оснащаются штампованными колёсными дисками, выполненными из стали. Подобные модели изготавливают из металлических прокатных листов определённой толщины. При этом заготовки для ступицы и обода в горячем состоянии по отдельности подвергают обработке прессом, после чего формирую готовое изделие посредством сварки.
В данном случае использование прокатной стали гарантирует дискам высокую прочность и пластичность, которые и являются основным достоинством подобных моделей. При сильном ударе они не трескаются, а гнутся, что позволяет провести реставрацию или же ремонт, даже без использования специализированного инструмента и оборудования.
Однако однозначно заявить, что штампованные диски безусловно лучше своих дорогостоящих аналогов нельзя, поскольку их небольшой стоимости и ремонтопригодности противостоит значительная масса, повышающая износ подвески, снижающая экономичность и комфорт езды. Именно по этой причине практически все штампованные модели имеют специальные отверстия, позволяющие снизить их вес. Но даже в этом случае стальные колёсные диски в 2-3 раза тяжелее легкосплавных.

Также нужно помнить, что сталь подвержена коррозии, которая способна привести диск в негодность всего за пару лет эксплуатации. Чтобы этого избежать стальные колёса покрывают специальным лаком или грунтовкой, которые, впрочем, не способны создать идеальный защитный слой.
Ну и ещё одним недостатком можно назвать устаревший дизайн, который редко гармонирует с экстерьером современного транспортного средства.

Литые диски

Покупая новое авто следует определиться, каким дискам отдать предпочтение. При этом большинство экспертов рекомендуют выбрать , естественно при наличии финансов.
Легкосплавные модели изготавливаются при помощи классического литья, когда сплав заливают в подготовленную заранее форму. При производстве подобным методом граница между диском и ободом полностью нивелируется, что увеличивает долговечность и надёжность всей конструкции.

Материалом для легкосплавных дисков в большинстве случаев выступает алюминиевый сплав, в состав которого может входить титан или магний. Литые модели значительно превосходят по прочности штампованные аналоги, поскольку их граница деформации находится ощутимо выше. Другими словами, чтобы повредить такое колесо необходимая энергия удара должна быть увеличена в 3–5 раз.
С другой стороны пластичность сплава цветных металлов ниже, чем у стали. А данный аспект провоцирует большие трудности, если необходим . В данном случае подручными средствами не обойтись. Потребуется целый комплекс профессиональных работ, включающий горячую прокатку, аргоновую сварку, вытягивание и т.д.. Необходимое оборудование стоит дорого, а потому и ремонт обойдется не дешево. К тому же при нагреве сплав литых дисков меняет молекулярную структуру. Как следствие колесо теряет прочность, а зачастую вообще становится непригодным для дальнейшего использования.

Литые диски, благодаря тому что имеют небольшой вес, обеспечивают высокий уровень надёжности, безопасности, комфорта и экономичности, не говоря уже о том, что выглядят они великолепно. Кроме того, им не страшна коррозия, за исключением моделей из сплавов с магнием, которые под воздействием влаги постепенно разрушаются, если отсутствует или повреждено многослойное покрытие.
К достоинствам рассматриваемых моделей можно также отнести геометрическую точность изготовления, что улучшает управляемость автомобиля.

Кованые диски

Сразу же отметим, что механическая ковка, посредством которой изготавливают данные изделия, не имеет ничего общего с ручной. Фактически, это та же штамповка, при которой вместо листового железа используют легкосплавные заготовки. Главное отличие от создания стальных дисков заключается в использовании высокой температуры и применении иных форм.

Кованые диски изготавливаются из сплавов цветных металлов, в составе которых, по сравнению с литыми моделями, доля высокопрочных компонентов (титана или магния) значительно выше. В то время, как литье подразумевает нарушение молекулярной структуры металла, вследствие его полного расплавления, при ковке разогретой заготовки этого не происходит. В результате диски становятся более прочными, долговечными и надёжными. Практика показала, что сильный удар, полученный при езде, скорее навредит подвеске автомобиля, нежели целостности кованного диска.

Заметить разницу кованых и литых изделий можно в их массе. Первые будут легче на 10-25%, что позволяет им демонстрировать лучшую топливную экономичность и комфортабельность, а также обеспечивать меньший износ ходовой.
Специалисты считают, что кованые колёсные диски имеют лишь один недостаток, выражающийся в высокой стоимости изделия, которая обуславливается особенностями техпроцесса изготовления.

Что выбрать?

В случае, когда вы живёте в городе и перемещаетесь исключительно по хорошим дорогам, однако не хотите тратить лишние средства – оптимальным вариантом станут литые диски. Тем более, что авторынок сегодня предлагает множество качественных моделей по доступной цене, лучшими из которых являются изделия европейского, российского и южнокорейского производства, а худшими, соответственно, китайского и турецкого.

Тем же, кто обожает скорость и не способен ездить иначе, следует присмотреться к кованым дискам, которые имеют большую прочность и меньший вес. Кроме того, эти изделия обожают ценители тюнинга и люди имеющие высокие доходы.

Что до штампованных стальных дисков, то их зачастую выбирают для езды по дорогам с плохим покрытием, используют как замену литым моделям в зимнее время года, а также применяют для оснащения автомобилей а-ля «рабочая лошадка». Эти диски недорогие, и позволяют произвести ремонт без посторонней помощи даже в полевых условиях.

Самый разнообразный дизайн - у литых. Самая прочная - «ковка», а самые дорогие - составные диски. А теперь немного подробнее о каждом типе.

- Штампованные. Самый простой вариант колёс, который сегодня доступен только в бюджетном сегменте. Изготавливаются из стали методом штампования. Из преимуществ - низкая цена, высокая ремонтопригодность, приемлемая прочность. Недостатки - высокая масса (выше расход топлива и износ подвески, ниже динамика и комфорт) и скупость дизайна. Из последнего правила есть немногочисленные исключения - например, 5-лучевые заводские диски для Opel Astra. Также существуют пластиковые колпаки, с тем или иным успехом компенсирующие невзрачный внешний вид «штампов» или даже искусно имитирующие «литьё» - примером последних могут служить заводские колпаки на .

- Литые. Обозначаются словом cast. Самый распространённый вариант: от дешёвого безымянного колеса по цене хорошей штамповки до дисков для машин премиум-класса и элитных тюнинг-колёс. Как правило, изготавливаются из алюминиевых сплавов (намного реже - титановых и магниевых) путём заливки их в специальную форму, последующего охлаждения и мехобработки. Преимущества литых дисков: малая масса у качественных колёс (ниже расход топлива и износ подвески, выше комфорт и динамика), огромный диапазон размерностей, ценовая доступность, разнообразный дизайн, приемлемая прочность. Недостатки - неремонтопригодность (обычно они не мнутся, а раскалываются) и некоторая общая усреднённость характеристик.

Существуют усовершенствованные технологии изготовления литых колёс. Одна из распространённых - литьё под давлением. Залитый в форму расплавленный алюминий подвергается дополнительному давлению, что уменьшает пористость материала и делает его более мелкозернистым, а значит более прочным. Еще один способ сделать алюминий крепче - технология механического раскатывания обода нужной ширины из разогретой заготовки (flow forming). Раскатка даёт высочайшую прочность при низкой массе, так как во многом сродни технологии изготовления кованых дисков. Такое «литьё» существенно дороже обычного.

- Кованые. Самые прочные и лёгкие диски. Используются для спортивного тюнинга и в первичной комплектации дорогих спортивных автомобилей. Обозначаются словом forged. Технология представляет собой штамповку разогретой алюминиевой (реже - из другого сплава) болванки с последующей мехобработкой. Из-за большей сложности производства дизайн «ковки» не так разнообразен, как у «литья», но ведущие бренды научились делать круто выглядящие кованые колёса. Преимущества - максимальная прочность при минимальной массе, а недостатки - высокая цена. Ремонтопригодность относительная: кованые диски могут треснуть, как литые, а могут и погнуться - как повезёт. Но в любом случае, нагрузки они выдерживают намного более высокие, нежели литые.

Существует и альтернативный способ производства кованых колёс - это вырезание диска на станке из болванки. Такие диски получаются менее прочными, чем традиционная «ковка», но всё равно крепче обычных литых. К этой технологии прибегают в основном производители «дизайнерских» кованых дисков, тогда как серьёзные спортивные диски делаются штампованием под огромным давлением. Преимущество такой традиционной технологии состоит в том, что под прессом чудовищной силы алюминиевый сплав приобретает максимальную прочность.

- Составные. Обозначаются как 2-piece или 3-piece. Их ещё называют сборные или комбинированные: это диски, которые состоят из двух или трёх частей. Используются в основном для тюнинга. Центральная часть (спицы и ступица) зачастую изготовлены литым методом (хотя встречается и ковка), поэтому ограничений по дизайну для них практически не существует. А обод - обычно кованый, и значит максимально прочный. Центральная часть крепится к ободу титановыми болтами, и получается вся конструкция лёгкой, ажурной и очень прочной. Да и в случае повреждения ремонт разборного диска обходится дешевле, чем покупка нового.

Правда, за топовые характеристики и отсутствие недостатков приходится платить (дешевые сборные диски - подделка). Сборные диски бывают двух- и трёхсоставными. В последнем варианте обод состоит из внутренней части и внешней, что позволяет производителям очень широко варьировать параметры (вылет, ширина обода, глубина полки). А энтузиасты-любители кастомайзинга заменяют часть компонентов на другие, чтобы собрать уникальные колёса под свои потребности.

На этом варианты конструкции дисков не заканчиваются. Есть ещё, например, спицованные колёса для ретро-техники и композитные диски для суперкаров из карбона или пластика. Но и то, и другое - продукт немассовый, поэтому расскажем о них (а также о сборке кастом-дисков и других колёсных извращениях) в отдельном материале.

Перед тем как приступить к изготовлению детали, материал, из которого она должна быть сделана, превращают в заготовки. Заготовки стараются получить такими, чтобы их форма и размеры максимально приближались к формам и размерам готовой детали. Это позволяет сократить расход материалов и электроэнергии, увеличить производительность труда.

В зависимости от характера материала, назначения детали, требуемой точности ее изготовления и т. д. заготовки получают литьем, ковкой, штамповкой, высадкой, прокаткой, волочением и другими способами.

Литье. Расплавленный жидкий металл заливают в специальные формы, после остывания металла и разъема (или разрушения) форм получается заготовка (отливка) заданной конфигурации и размеров.

Заготовки отливают из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов различными способами: в песчаные, металлические и оболочковые формы, под давлением, по выплавляемым моделям, центробежным.

Литье в песчаные формы довольно распространено, так как стоимость таких форм значительно меньше, чем при других способах литья. Песчаные формы изготовляют из формовочной смеси, в состав которой входят песок, глина и специальные добавки.

Металл в такую форму можно заливать только один раз, так как после получения отливки форму разрушают. Поэтому такой способ литья малопроизводителен и, кроме того, дает меньшую точность по сравнению с другими способами литья заготовок.

Литье в металлические формы (кокили ) более производительно, так как оно допускает многократную заливку металла в одну форму. При этом обеспечивается более высокий параметр шероховатости поверхности и более точные размеры заготовок.

Литье в оболочковые формы - сравнительно новый способ литья заготовок и деталей из черных и цветных металлов, при котором форму изготовляют из смесей, содержащих термореактивные смолы. Формовочная смесь наносится на поверхность подогретой металлической модели, вследствие чего термореактивная смола оплавляется и на модели образуется предварительно отвердевшая форма (корка) толщиной 5-7 мм. Затем модель со слегка отвердевшей оболочкой помещают в электропечь, где происходит окончательное отвердение формы. После этого форму снимают с модели и направляют для заливки металлом.

Простота изготовления оболочковых форм, значительное уменьшение припусков на механическую обработку, высокая точность размеров отливок сложной конфигурации (±0,2 мм на 100 мм длины) являются основными преимуществами этого способа.

Литье под давлением особенно распространено в производстве электро- и радиоаппаратуры и других подобных изделий. Сущность этого способа состоит в том, что жидкий металл подается в металлическую форму под давлением в специальных литьевых машинах, благодаря чему он хорошо заполняет все ее полости. Литье под давлением используют для получения из цветных сплавов литых заготовок сложной формы с различными выступами, приливами и отверстиями.

Литье по выплавляемым моделям основано на использовании моделей, которые изготовляют в металлических пресс-формах заполнением их парафиностеариновой смесью. Полученные таким образом модели покрывают тонким слоем специальной жидкой массы и мелким кварцевым песком, просушивают и прокаливают в электропечи. При этом парафиностеариновая смесь вытекает из формы, которая затем используется для получения точных металлических деталей.

Этим способом получают весьма точные и чистые отливки. Особенностью такого способа литья является то, что оно позволяет получать не только заготовки, но и готовые детали сложной формы без дальнейшей механической обработки.

При центробежном литье жидкий металл заливают в форму, быстро вращающуюся вокруг вертикальной или горизонтальной оси. Этот способ наиболее эффективен при получении заготовок кольцевидной формы, труб, зубчатых колес и т. д.

Ковка и горячая штамповка. При этих процессах нагретый металл обрабатывают ударом или давлением, пользуясь молотами и ковочными машинами. Если нагретый металл обрабатывают без специальных форм (штампов), то процесс называется свободной ковкой , если же в штампах - горячей штамповкой .

При горячей штамповке на изготовление заготовок затрачивается значительно меньше времени, чем при свободной ковке. При этом заготовки получаются более точные по форме и размерам, с меньшими припусками для дальнейшей механической обработки.

Холодная штамповка. Это процесс получения заготовок и деталей из листового, ленточного и полосового материала способом вырубки, гибки, вытяжки, отбортовки в штампах на прессах.

Способ холодной штамповки очень производителен и широко применяется в различных видах производства. При различных способах получения заготовок припуск на их обработку будет различным.